Thomas Klein, Sales Representative bei der Firma Krückemeyer, erläutert im Gespräch

für den Schiffbau

Sie sind auf den Einsatz und die Weiterverarbeitung von Klebesystemen wie Klebebänder oder Formstanzteile spezialisiert. Welche Vorteile bieten diese Produkte gegenüber der in der Schifffahrt verbreiteten Schweißtechnik?

Thomas Klein: Insbesondere im Bereich der doppelseitigen Acrylatschaum-Klebebänder gibt es mehrere Vorteile: einer davon ist die flächendeckende Kraftübertragung, die beim Schrauben, Nieten oder Schweißen im Vergleich dazu nur punktgenau ist. Zudem wird das Material nicht durch Bohrlöcher geschwächt, die beim Nieten oder Verschrauben essentiell sind. Das hat überdies auch designtechnische Vorteile. Ferner gibt es beim Kleben keine thermischen Veränderungen des Werkstoffs. Auch tritt keine Korrosion an den verklebten Stellen auf. Da gänzlich auf Schrauben und Nieten verzichtet werden kann, lässt sich auch somit Gewicht einsparen. Ein weiterer Vorteil ist die Abdichtung gegen Gase und Flüssigkeiten. Darüber hinaus können die doppelseitigen Acrylatschaumbänder unterschiedliche Fügeteildynamiken ausgleichen, sind beispielsweise schwingungsdämpfend und besitzen isolierende Eigenschaften. Das von uns entwickelte Acrylatschaum-Klebeband mit dem Namen Iguna ist in verschiedenen Varianten erhältlich. Eine davon ist transparent, also durchsichtig. Ferner ist das Material temperatur- und UV-beständig oder kann auf pulverlackierten Oberflächen verklebt werden.

Worauf sollte beim Kleben geachtet werden, damit die größtmögliche Haftung erzielt werden kann?

Klein: Die Oberflächen sollten vor dem Kleben gründlich gereinigt werden. Je nach Beschaffenheit der Oberfläche kann auch ein Haftvermittler helfen. Anschließend sollten die Fügeteile mit dem Klebeband dazwischen mit einem entsprechenden Druck aneinander gepresst werden. Rund 80% der Verklebungen, die nicht das gewünschte Ergebnis erzielen, resultieren leider aus Anwendungsfehlern.

In welchen Bereichen des Schiffbaus werden Klebebänder eingesetzt?

Klein: Bei allem, was mit Leichtbauweise, Innenausbau oder Kabinenbau zu tun hat. Vor allem bei dauerhaften Verklebungen kann die Klebetechnik sehr hilfreich sein.

Gewichtsreduzierung wird in der Schifffahrt ein immer bedeutenderer Faktor, vor allem bei Yachten und Kreuzfahrtschiffen. Sind das die Hauptanwendungsfelder?

Klein: Könnte man sagen. Angewendet werden die doppelseitigen Klebebänder beispielsweise beim Verkleben von Architekturplatten, Strukturverglasungen oder bei der Verklebung von Verstärkungsprofilen. Es gibt auch Klebebänder mit Gewebeträger oder Schaumträger, mit denen Dekor-, Stoß- oder Sockelleisten, Glastrennwände oder sanitäre Anlagen verklebt werden können. Welches Klebeband sich am besten eignet, ist vom Anwendungsfall abhängig. Es können auch Kabelkanäle verklebt werden. Bei einseitigen Klebebändern kann z.B. in der Mitte eine klebefreie Zone eingerichtet werden, damit sich Kabel an der Wand befestigen lassen.

Ihre Produktion ist modular aufgebaut. Aus welchem Grund?

Klein: Man kann sich das in etwa in drei Schritten vorstellen: Als technischer Großhändler haben wir als erstes die Möglichkeit auf eine Vielzahl an Klebeband-, Schaumstoff- und Schutzfolien-Vormaterialien zurückzugreifen. Zudem ist es auch möglich verschiedene Materialien, wie z.B. Gewebe und Folie, miteinander zu kombinieren. Auch nicht-klebende Folien, Papier o.ä. sind dabei möglich. Hat der Kunde das gewünschte Material gewählt, bringen wir es in die gewünschte Form, schneiden es entweder als Schutzfolie, Klebeband oder Schaumstoff in einer bestimmten Breite und Länge oder fertigen daraus ein individuelles Stanzteil. Im dritten Schritt hat der Kunde noch die Möglichkeit individuelle Features zu wählen, die auf seine individuelle Anwendung zugeschnitten sind. Dies kann beispielsweise ein anderer Klebstoff für den passenden Untergrund oder die Anfertigung von Anfasslaschen sein. Aus diesen Gründen ist unsere Fertigung modular aufgebaut.

Gerade bei Yachten und Kreuzfahrtschiffen kommen auch designtechnische Aspekte bei den Produktlösungen zum Tragen. Wenn man sich für Klebebänder entscheidet, verbindet man sozusagen das Funktionale mit dem Optischen.

Kommen wir auf den Bereich selbstklebende Schaumstoffe zu sprechen, welche Anwendungen gibt es hier in der Schifffahrt?

Klein: Schaumstoffe können Geräusche, Flüssigkeiten und Temperaturen ein- oder ausschließen. Schaumstoffe, wie PE, PU oder EPDM können beispielsweise zum Schutz von Produkten eingesetzt werden, etwa zum Weichlagern von Kabeln, wodurch ein Klappern verhindert wird. Ferner können Schaumstoffe als Anti-Knarz-Schutz wirken. Darüber hinaus haben einige auch abdichtende Funktionen. Wir verarbeiten sie normalerweise eher kleinflächiger, beispielsweise als Stanzteil in einer individuellen Geometrie mit z.B. einer Innenausstanzung.

Ein weiteres Produkt in ihrem Portfolio sind sogenannte Safety-Walk Antirutschbeläge. Was hat es damit auf sich?

Klein: Solche Untergründe werden z. B. bei Schwimmbädern verwendet, oder am Außendeck bei äußeren Treppen, um die Trittsicherheit der Passagiere zu gewährleisten. Auch hier gibt es verschiedene Materialien und unterschiedliche Breiten und Farben. Eher feinere werden für Nasszonen und Schwimmbäder verwendet, die extra starken Materialien sind eher für Frachtschiffe interessant, da ein sicherer Tritt bei verschmutzten Schuhen gewährleistet sein muss.

Wie lassen sich diese Materialien denn wieder entfernen? Braucht es dafür einen hohen Aufwand?

Klein: Der Klebstoff bei den Safety-Walks ist relativ fest, denn diese Produkte sind eher als Langzeitverklebung gedacht. Es gibt aber die Möglichkeit, durch Kleberentferner den Ausgangszustand wieder zu erreichen. Im Unterschied dazu ist der Kleber bei Schutzfolien schwächer, da er nur haften soll. Somit lässt er sich auch rückstandsfrei wieder entfernen. Die Oberflächen, die damit geschützt werden, sind häufig ganze Bauteile mit Aussparungen für Fenster, oder Bullaugen. Teilweise sind die Materialien so dick, dass sie sogar Messerstichen oder Schraubenziehern standhalten. Wenn also Arbeiten im Innenbereich eines Schiffes anstehen, beispielsweise Lackierarbeiten, Sandstrahlarbeiten, Schleifarbeiten, Pulverbeschichten, kann man umliegende Gegenstände in diesem Arbeitsbereich mit den Folien abdecken und hat dadurch einen sehr guten Schutz. Einsatz finden die Folien zum Schutz von Werkstücken bei Lagerung, Produktion, Montage und Transport.

Viele Referenzen haben Sie in der Schifffahrt noch nicht, wie Sie sagen. Wie wollen Sie in der Branche Fuß fassen?

Klein: Zuerst galt es festzustellen, ob unsere individuellen Produktlösungen in der Schifffahrt überhaupt gewünscht sind. Wir haben u.a. verschiedene Werften besucht und unsere Produkte und Ideen vorgestellt. Wir wissen nun, dass durchaus ein Markt dafür vorhanden ist. Wir sind offen und flexibel und passen unsere Fertigungsmöglichkeiten nach den Wünschen des Kunden an. Oft entstehen dadurch Anwendungen, die für weitere Unternehmen in der Branche interessant sind. Der Wissensaustausch ist daher ein wichtiger Faktor.

Was steht in Zukunft bei Ihnen an, gibt es Änderungen in den Produktionsmethoden?

Klein: In diesem Jahr gibt es bei uns einen sogenannten Sauberraum, in dem wir staubfrei produzieren können. Das ist für den Elektronikbereich von Vorteil, bei dem wir dann auch mit Stanzteilen aufwarten können. Zudem ist die Optimierung der Kundenprozesse, aber auch deren Produkte für uns wichtig. Im Endeffekt lassen sich so Zeit und Kosten einsparen, darüber hinaus werden die Endprodukte der Kunden gewissermaßen veredelt. Wir versuchen, die Anwendungen der Kunden möglichst so einfach wie möglich zu gestalten und die Zahl der Arbeitsschritte zu verringern. Das sind oft banale Dinge, die aber zu einer Verbesserung führen. Beispielsweise haben wir eine Lasche zum besseren Handling einer Schutzfolie entwickelt. Hier gilt es eine gewisse Aufklärungsarbeit zu leisten, denn es gibt teilweise noch Hemmungen bei den Kunden, sich auf etwas Neues einzulassen.